防錯措施 (Mistake Proofing - Poka Yoke)

於日本概念來說，防錯系統是適用於發現和糾正問題於問題源頭，因為發現和糾正錯誤或缺陷造成的成本，遠超過產品或項目流程的成本。防錯措施的概念包括：

- 控制產品或生產過程，以防止或減少發生的錯誤；
- 在每個連續工站完成工作時，用簡單和費用低廉的檢查〔防錯檢測〕，以發現和糾正存在於源頭上的缺陷。

理想情況下，開發新產品的時候，就應該考慮防錯措施，通過設計產品和流程開發的時候，考慮到防錯措施能防錯的機會大大地提高〔消除，更換，預防和便利化〕。一旦產品的設計和製程選擇完成後，才去考慮防錯措施，防錯的行動將會受到限制〔預防，調解，檢測和緩解〕。

人機工程學 (Ergonomics)

人機工程學是源於希臘文的 “ergon” 及 “nomoi”, 意思是工作和自然法則。 人機工程學是研究人的能力和工作與需求的關係。

人機工程學是人與機器關／工裝夾具係的一種科學，是有關如何有效去設計機器／工裝夾具, 來製造一個安全及舒適的工作環境的一種科學。一個具有人機工程學設計概念的工場／流程會有效地避免工場／流程中的工傷事故、減少員工出錯的機會、大幅提昇工作效率和士氣。

企業業務流程改善 (Business Process Kaizen – BPK)

企業業務流程改善 (BPK) 是一套高效的業務流程運作改善方法。BPK能使企業有效地優化流程運作，通過消除浪費和企業內的官僚運作方式，去破除行政效率上的障礙，從而簡化企業的運作流程，滿足內部〔各相關人仕或部門〕及外部客户的需求。

低效率的流程運作對企業來說是高營運成本的。根據分析，業務流程內大約有40%至70%是非增值（即沒有附加價值）。應用BPK於改善運作流程，可有效地消除運作上的出錯和行政上的官僚障礙，從而大幅降低營運成本。 根據统計，最高可達到50%的降幅。

總體來說，BPK可協助企業大幅降低業務上的營運成本，使業務運作更加暢順、提昇效率、提昇服務質素和顧客的滿意度，從而使企業邁向成功之途。

容易設計和組裝／裝配概念
(Design For Manufacturing & Assembly - DFMA)

超過70%的產品成本，是在新產品開發階段所决定的。 新產品如能在產品概念／設計階段及早應用3P(Product Preparation Process) 和 2P(Production Preparation)方法，則產品的物料成本和生產成本，可達到最优化的效果，而整体產品開發的費用亦會大幅減少。

容易設計和組裝／裝配概念(DFMA)的好處包括：

- 簡單化的產品設計；
- 鼓勵產品設計和生產工程人員，在產品開發階段互相溝通；
- 大幅度地節省人工和物料成本；
- 減少獨特（非標準）零件。

新產品概念／設計準備 (Product Preparation Process – 3P)

產品概念／設計準備是一種運用跨部門團隊活動，來作產品開發和生產流程設計的一種精益西格瑪工具。

應用產品概念／設計準備於新產品和流程開發，可保證新產品能：

- 以最短的時間將新產品推出市場；
- 將質量溶入於新設計的產品/流程內；
- 最低的成本生產；
- 新產品能按要求的數量生產。

總而言之，運用跨部門團隊的產品概念／設計準備方法，可大幅度縮減新產品和流程的開發週期、避免不必要的產品開發投資（包括不合理的設備或模具投資）和改善盈利（通過減少後期的設計修改），同時亦保證新開發的產品是容易生產和容易組裝或裝配。

生產準備 (Production Preparation – 2P)

生產準備是一種用於開發生產流程的運用跨部門團隊活動，以達致下目的:

- 保證生產的產品能達到產品計劃及設計階段所定下的品質要求；
- 能滿足產品的需求量；
- 生產的產品能達到目標成本；
- 準時將產品交付市場。
生產準備方法可應用於：

- 新產品開發；
- 設計修改；
- 需求量的變化；
- 產能需求需求大幅度的增加；
- 生產線遷移往另外一個廠房或地區；
- 廠房設計。

高級顧問: 黃和威先生, MBA

畢業於臺灣國立成功大學，英國聖傑文大學MBA課程，曾任職美資國際性企業之營運總監。

任職期間致力推動企業文化變革，成功推行單元化生產、目視管理、拉動系統(JIT) 、流程改造等等精益生產改善項目，使該企業成為行業的領導者。多年從事電器及電子製造業經驗，對五金衝壓、塑膠注塑、電線電纜製造及組裝等均有豐富經驗，瞭解港臺以至外資企業之文化。

曾任職精益領導(lean leader)並帶領團隊推行精益生產改革，使物料及半成品的線上庫存率改善50%以上，生產力改善達40%，於實施精益生產的數年間，實現成本減省達數百萬美元，效果卓越。

對精益生產的各項工具以至精益理念的推廣有著實際經驗及深刻的研究。其個人博客中發表多篇對精益生產之文章，得到熱烈支持。

高級顧問: 黃橋桂先生, MBA

黃先生擁有十多年的企業管理經驗， 並曾於美資製造企業負責精益推廣工作， 此外，他亦曾於香港公開大學教授企業策略管理課程。

黄先生於2004年展開其精益顧問生涯至今， 其間致力協助企業推動企業文化變革及精益生產，從而強化企業的體質、大幅提昇生產效率和盈利。

黃先生服務許多不同製造行業，包括: 家庭電器、電子、陶瓷、玩具、紡織、染整、成衣、機加工、塑膠注塑、五金/鑄鋁製品、休閒及運動鞋、眼鏡鏡片、噴塗及建築材料等。

服務范圍包括中國、台灣、星加坡、南韓、印尼、泰國、馬來西亞及印度等同地區。

最新消息:

精益生產實踐工作坊課程

顧問介紹:

Thomas Wong 黃橋桂

Tony Wong 黃和威

精益概念介紹:

精益生產系統

價值鍊流程圖

現場改善

5S

目視化管理

及時生產系統

看板方式

全員生產管理

快速換模換線

政策部署

創建成功企業文化

公司資訊:

主頁

公司背景

願景及使命

方法

期望

服務範圍

企業診斷

創建成功企業文化 (Building Successful Corporate Culture)

企業文化是指企業成員的共同價值觀體系，它使企業獨具特色，區別於其他企業。

根据過去幾十年統計，美國500强企業中超過三份之一已從世界上消失，而有部份成功企業依然屹立不倒，不断壯大，成為業界的巨人，如GE、3M、福特、IBM、微軟等皆為其中的佼佼者。為什麽那些企業能够成功呢？探其原因，乃由於那些企業擁有成功企業必備的優良企業文化和高效隊團隊。

你的企業文化能跟你的策略互相呼應嗎？相信跟很多企業一般，你的答案應是「不知道」或是「否」。無論答案是上述所述任何一個，都表示你的企業文化並未有跟未來策略同步，那麽你的企業文化不但未有支持策略的執行，還可能會妨礙它的執行。企業要在競爭激烈及訊息萬變的環境中保持屹立不倒，並且不断壯大，就必須創建一個能跟未來策略同步的成功企業文化。

政策部署 (Policy Deployment / Hoshin Planning)

政策部署乃是一個策略與運作計劃，它的功能是:
- 分析及評估當前企業面對的形勢
- 構思未來的愿景
- 一種以團隊為出發點的行动方案
- 一種突破的、自我改善的計劃流程

日本人學習戴明循環 (PDCA)、朱蘭 (品質政策) 及Peter Drucker (MBO) 等管理學大師的管理學理念後，豐田、Nippon Denso、Komatsu及其他各大日本企業於六十年代，將上述各管理大師的理念原素加入在Policy Deployment使之成為一套更具效率的管理工具，日本人稱這套改良版本為「Hoshin Planning」。

改良版本的Policy Deployment從八十年代從日本引入美國後，美國銀行、T.I.、Xerox、HP、Danaher Corporation等美國著名企業皆在企業內全面開展，並且獲得豐碩成效，自此廣受歐美各大企業歡迎。

最有效構建一個歷久不衰，持續改善的企業文化方法，就是將改善突破方式和組織需要結合起來。政策部署就是可以幫助企業達到此目的的一種高效管理工具。

價值鍊流程圖 (VSM – Value Stream Mapping)

考慮工作時，應從整體出發，而不單是以幾個獨立的工序開始。改善是整體的，應從宏觀著眼，而不只是選擇某些部份。價值鍊流程圖是可以幫助企業達到此目的的一種高效管理工具。

通過繪劃現行的價值鍊流程圖，能幫助我們看到和了解現行的供應、生產及付運等過程內的物料和訊息的流動情況，從而找出問題所在，併且制訂全面改善計劃及構建未來愿景 。

快速換模換線 (Set-up/Changeover Reduction)

快速換模換線的必要性，在面對多種少量，或多回少量生產，及快速交期的需求下，日趨重要。快速換模換線是追求能以最短的時間內，完成生產線因產品型號的變換，而停止生產活動的時間。快速換模／換線的改善，是每一家公司立即可以進行的改善。但很可惜的是許多公司仍然不能理解縮短換模／換線時間的好處，而沒有下功夫去改善。
縮短換模／換線時間，除了可以大幅度地降低庫存水平及提昇機器設備的可動率之外，更重要的是能建立多種少量，快速交期生產，以及平準化生產的基礎及前提條件。

全員生產管理
(TPM - Total Productive Management)

全員生產管理 (TPM - Total Productive Management) 是以機器設備的保全為主要對象之改善活動。近代的生產活動，大多都必須使用機器設備來生產。所以，機器設備的穩定性及精準能力就影響到整個生產活動的結果。尤其是愈是高度自動化的設備，其影響度愈大。機器如果故障多，就會影響產出量，延誤生產交期，增加成本等等。

簡而言之，TPM活動的主要目的就是要結合全公司各個階層的人員，來改善提昇機器設備的製程能力 (Process Capability)，以及綜合設備效率 (Overall Equipment Efficiency)或稱為「可動率」，也可以說要追求零故障、零不良、零災害。具體而言，就是要消除可動率的六大損失：不良損失、故障損失、瞬停損失、換模損失、退化損失及等待損失。並且透過TPM六大活動支柱：自主保養、計劃保養、個別改善、初期管理、易保產設備及教育訓練，來提昇可動率。通過提昇上述各項後，最終强化企業自身的體質和增强競爭能力，使企業立於不敗之地。

看板方式 (Kanban)

看板方法乃是為達成JIT〔及時生產〕的手段，而且也可以說是以「剛好及時」為目標，於是看板形成生產線上的自律神經及推展降低成本為目的之現場管理工具。

看板功能如一種情報訊息連絡的工具，即生產現場中做為前工序與后工序之間互相連繫的情報使用。它在各個工序之間流轉，控制生產量。看板的特色是「由后工序在必要的時候，到前工序領取必要東西的必要量，而前工序僅製造被領取的東西」。

看板方式有效地抑止了「製造過多」的浪費，所以不必擁有過多的庫存、不必要倉庫、以及其管理人員，並且可以不必忙於一大堆的傳票作業。

看板方式也使管理、監督者的職質明確化，因為看板上而清楚地記載應該做的事項，因此毫無疑問的就可以促進作業和設備的問題改善。

推行看板方式的企業可達到以下高效的效益:
- 防止「製造過多」和「搬運過多」
- 降低庫存
- 消除不良品
- 降低工數
- 降低成本
- 將問題點顯在化
- 防止問題／故障再度發生

及時生產系統 (JIT - Just-in-Time)

及時生產系統起源於日本的豐田汽車公司。七十年代石油危機期間，日本汽車工業以優良品質及低生產成本，大舉侵佔美國大三汽車工業的市場佔有率，震警全球工業界，自此歐美爭相研究日本企業的生產模式，及時生產系統JIT從此聞名於世。

JIT乃豐田生產系統兩大支柱中 (JIT 和自働化) 的其中一個支柱。 JIT 的基本理念為 :
- 生產所需求的東西
- 適時地生產
- 僅生產所需求的數量

推行JIT可為企業帶來下列效益:
- 改善資產及產能的利用率；
- 改善對客戶的服務質量、及產品品質；
- 消除作業中的浪費，降低生產成本；
- 縮短交貨期，對客戶的反應時間更快；
- 降低倉存，提高廠房利用率；
- 提高員工士氣，員工對公司成長戰略更易接受；
- 提昇公司盈利和競爭能力；
- 將問題點顯在化；
- 防止問題／故障再度發生；

精益生產系統 (Lean Manufacturing System)

「精益」這個術語是由《精益思想》的作者《James Womack 詹姆士.沃馬克》引入來描述他在豐田汽車公司之所見所聞的。豐田實行精益生產已經超過五十年的歷史了。

精益生產系統是以豐田生產系統為基礎的，它作為一種為客戶提供貨物和服務之強大工具而聞名於世：

- 按需求
- 一件一件地
- 按次序
- 以最低的價格, 沒有缺陷

豐田生產系統是由兩大支柱：及時生產系統和自働化，再加上平準生產概念所組成。
通過推行豐田生產系統，企業能以最少的人手、設備、物料、廠房面積及合理存貨等去完成生產及滿足客戶要求。
簡而言之，「Lean Manufacturing 精益生產」，就是要徹底消除企業內的任何投入資源的浪費，以創造出更多的利益產出，使企業賺取更多的回報。 精益生產系統在全世界業界內被公認為是最好的生產效率系統。應用此系統企業能大幅度提升品質、降低成本及縮短交貨期。

目視化管理 (Visual Management)

目視化管理則是指能在工作現場看一眼，即能知道有否異常存在的工具，例如：不良是否過多、生產進度是否落後或超前、物料是否過多或過少、作業員是否依照標準及計劃作業。使能快速掌握異常狀況的發生，而能快速採取糾正措施，避免問題的擴大及惡化。是一種低成本、簡單化、快速化及有效化的現場管理工具。

5S

5S源於日本廣受推崇的一套現場組織管理活動。由五個日文羅馬拼音字的開頭字母：
Seiri (整理)
Seiton (整頓)
Seiso (清掃)
Seiketsu (清潔)
Shitsuke (素養)

皆為「S」開頭，故簡稱5S。
5S環境管理是指：整理、整頓、清掃、清潔及素養，有關工作場所環境管理及員工紀律教養的管理活動。這些活動可以說是任何改善管理活動的基礎。5S是一種環境維持管理的活動，使能提供一個安全、舒適、有效率、有禮節守紀律的工作場所。良好的5S有助於訪客拜訪公司時能留下美好的印象，也進而能促進訂單的爭取。

5S 不僅可以改善工作環境，同時亦減少工業意外，降低品質問題，縮短流程時間，提昇員工士氣、工作效率和素質，培養企業人員團隊精神，更使企業形像提昇和在市場上更具競爭能力。

5S可以說是任何改善管理活動的基礎。具備5S的良好根基後，推行現場管理、TPM、TQM、JIT、看板、目视管理、快速換線/換模、ISO等就更能獲得員工的支持。

企業診斷 (Corporate Diagnosis)

此乃一天的活動，在客户企業／廠內進的行的實地評估項目。企業診斷的主要目的在於通過現場觀察及訪問，去詳細分析客户當前問題併同時：

- 評估客户的關鍵運作問題及現時業務狀况
- 與選定的經理級人員會面，以便了解他們面對的挑戰及關切問題
- 了解企業的價值鍊
- 了解企業現時的及未來的願景
- 評估企業與推行精益系統的企業的表現差距

服務範圍 (Scope of service)

現場咨詢:
- 企業診斷 〔Corporate Diagnosis〕
- 5S 推行
- 目視化管理系統〔Visual Management〕推行
- 及時生產系統〔JIT〕推行
- 精益生產系統〔Lean Manufacturing System〕推行
- 看板方式〔Kanban〕推行
- 全員生產管理〔TPM〕推行
- 快速換線／換模〔Quick Change Over〕推行
- 價值鍊流程圖〔Value Stream Mapping〕製作
- 生產準備 〔Production Preparation〕
- 產品設計準備 〔Product Preparation Process〕
- 業務流程改善 〔Business Process Kaizen〕
- 政策部署〔Policy Deployment〕推行
- 企業文化變革管理 〔Corporate Culture Change Management〕

企業內訓及公開培訓:
- 創建成功企業文化
- 創建高效團隊
- 5S及目視化管理系統
- 防錯措施
- 及時生產系統
- 精益生產系统
- 全面生產管理
- 精益管理系統
- 精益業務流程改善工作坊
- 構建改善團隊及運作管理工作坊

期望 (Expectation)

實施精益管理系統需要打破傳统的思維。 要成功的話，公司需要新的改善工具及相應的組織架構。
走上了精益之旅，公司可以很容易地實現：
- 生產效率上昇20% - 40%
- 交貨周期縮短50%
- 品質改善30% - 50%
- 半成品減少了50% - 80%

方法 (Approach)

了解及運用精益生產的基本原理是成功轉向精益生產運作的關鍵。我們將課堂指導與工場應用結合起來，引導客戶能完全明白其原理，并自信地運用。

首先，我們使用改善方法來實施精益原理，幫助客戶在工場產生明顯而迅速的改變，從而引發每天的持續改善。

我們的取向是指導客戶們辨別出浪費，協助客戶建立企業改善文化。我們在整個精益生產之旅程中指導他們，引導他們堅持改善，從產品開發到應收款項的整個價值鏈，令他們對整個流程規劃出改善目標。

什麼是現場改善?

當人員、資訊、物料、設備及制程組合在一起為客戶提供服務時，就產生了價值。現場〔Gemba〕就是產生價值的地方。

改善〔Kaizn〕在日語裡就是「變得更好」，英語裡最好的對應單詞是 “持續改進”：找出公司裡存在的任何浪費并予以消除。

改善由兩個字組成:

Kai 〔Change〕 - 改變

Zen〔Good〕- 好

現場改善活動改變的不僅是系統和制程，還有人們和有關公司的思想形式，和如何看待他們的工作。變為一個精益企業需要在「做事方法」上作出改變。現場改善活動的目的是建立一種每日改善的公司文化。改善是通過如下幾點來實現這一點的：

- 不斷學習的組織文化
- 強調行動
- 以團隊為基礎進行活動
- 專注, 快速的改變
- 對員工的授權

使命 (Mission)

- 幫助客户建立持續改善文化。
- 運用改善活動去推行精益生產，從而使客户達致卓越企業的終極目標。〔超卓的品質、低成本、短交貨期、高的客户滿意度〕

願景 (Vision)

成為亞太區客戶首選的精益改善管理顧問公司。

使命 (Mission)

• 幫助客户建立持續改善文化。

• 運用改善活動去推行精益生產，從而使客户達致卓越企業的終極目標。〔超卓的品質、低成本、短交貨期、高的客戶滿意度和員工士氣〕

公司背景 (Company background)

先鋒改善顧問公司是由黃橋桂先生及黃和威先生於 2009 年在香港特別行政區成立，專為亞太區的企業提供精益顧問咨詢、精益生產和業務流程改善培訓服務。

先鋒是一間專業的管理顧問公司，重點在於協助企業改善營運及生產的效率、物流系統及其他商業運作〔稱為改善或精益運作〕。我們盡自己的最大努力來改變明天，確保客戶取得長期的財務成功。我們通過提供絕佳的咨詢服務和培訓服務來做到這一點。我們發起如何實施精益企業系統。這個系統不容許任何形式的浪費，我們教導客戶如何鼓勵員工熱情主動地堅持每天的改善活動。
精益是以豐田汽車公司發展而來的「豐田生產系統」為基礎的一種改善方法。我們對精益生產系統和改善之深入了解，加上有效的教授方法，來幫助客戶如何理解并應用精益生產。

要想在世界市場上保持競爭地位，公司必須對各種市場需求作出快速反應，例如縮短交貨期、縮短新產品開發週期、提昇產品品質、生產種類多而數量少的產品、降低價格等。我們為幫助客戶找出企業裡各方面可以改善的地方，然後引導他們實施精益的方法，最終達到其效率目標：高盈利、低生產成本、短交貨期、優良的產品和服務品質。

精益生產系統已被証明是最成功、是最實際和最有效的改善方法，它可以減少不必要的浪費，改善整體效率。如果貴公司要在不進行大量投資的情況下能提高效率，那麼精益生產系統就是達到你的生產率目標和利潤目標之最佳改善方法。

精益生產實踐工作坊課程

二天的學習、思考與試驗，

你能瞭解數十年累積的精益生產概念!

面對全球金融海嘯之衝擊，客戶的需求大幅浮動、或驟然下降，甚至完全消失。珠江三角洲有很多制造型企業，面對史無前例的衝擊，有些公司大幅裁員，有些公司集體減薪，更甚者突然結業，數千員工流落街頭…。

但最近經濟氣候初步回暖，客戶需求有所回升，製造業公司卻表現極端。有些企業因為前時的大幅裁員、資金連或供應連斷裂，已經元氣大傷，無法再應付客戶需求的浮動及回升。另一面，卻有一些同類型公司，不退反進而逆市發展，投資廠房及加大產能，吸納熟練技工及管理人員。為何都是製造同類型的產品，面對同類型的客戶，卻有如此天壤之別？

這個是一個深層次的問題！

這是因為公司的文化與願景不同，製造流程、資訊流程、供應連以及整體營運流程的差別所造成。運用精益生產概念的公司，利用精益文化及願景，為公司提供持續改善的動力，利用精益生產概念之中各種工具，如單件流 (Single piece flow) 、節拍時間 (takt time)、拉動系統 (pull system) 等等的手段，消除了製造、資訊、供應以至整體營運流程當中各式各樣的浪費，使得公司於結構上，運作流程(process flow) 上都極之精簡及有效，對於客戶需求大幅浮動能作出快速反應，庫存降低及避免資金連斷裂。

精益生產系統起源於日本的豐田汽車公司。精益生產系統以高效、靈活生產以迎合市場快速變化而聞名。 精益生產系統，就是要徹底消除企業內的浪費，優化業務與生產流程，使企業賺取更多的回報。 精益生產系統在全世界被公認為是最好的流程改善系統, 并廣泛應用於製造, 服務, 金融業, 醫療及公營機構。

推行精益生產可為企業帶來下列效益:
- 消除流程中的浪費, 大幅提昇生產能力(20-30%);
- 大幅降低成本(50%+);
- 節省佔用空間(20-30%);
- 大幅降低翻工率及不良率(50%+)

簡而言之通過推行精益生產系統, 企業能以最少的人手、設備、物料、佔用面積及最低而合理庫存水平等去完成生產及滿足客戶要求, 同時大幅提升競爭能力及企業盈利。

在此兩天此工作坊內, 學員不單可學習精益生產系統概念, 同時通過模擬「平衡生產單元」演練, 學員可實習分析技巧及學習如何應用精益生產系統於實際企業操作上。

課程對象: 各企業東主、中高管理層、財務總監及經理、營運總監、內部審計及營運經理、精益／持續改善團隊負責人及成員。

課程大綱:
1. 廿一世記企業面對的挑戰及變革的迫切性
2. 精益生產的演變及成功案例
3. 企業運作表現評審方法
4. 如何分析流程中的七種浪費
4.1 辨析流程中的增值和非增值活動
4.2 非增值活動對企業運作效率和盈利的影響
4.3 如何有效運用改善突破方法
4.4 企業業務流程分析
5. 精益生產改善工具介紹
5.1 Just In Time 及時生產模式
5.2 Production smoothing平準化生產
5.3 Total Production Maintenance 全員生產維護
5.4 Quick Change Over快速換模／換線
5.5 Visual Management 目視管理
5.6 Pull system 拉動系統
6. 文化變革
6.1 構建高效團隊去提昇企業競爭力及盈利
6.2 構建精益推動團隊去推動企業文化變革及提昇企業運作效率

* 利用三個模擬實習貫穿整個課程，使各學員逐步地理解、思考並實習課程上所講授之內容。

日期: 2009年10月初